Com a implantação de duas novas colunas no circuito, volume processado aumentou 17%
O projeto da Mineração Apoena, instaurado na mina São Francisco no município de Vila Bela da Santíssima Trindade (MT), incrementou a capacidade produtiva do circuito de adsorção, gerando uma diminuição de 50% no consumo de carvão e um aumento na recuperação de ouro.
A mina São Francisco foi adquirida pela canadense Aura Minerals (controladora da Apoena) em maio de 2010, junto a Yamana Gold. A partir de sua aquisição, todo o site vem passando por processos de transformações e melhorias, tais como: abertura de cava, reforma da planta e melhorias de processo, que tornaram a mina altamente produtiva e sustentável diante do atual cenário do mercado de ouro. A melhoria mais recente, foco deste artigo, trata-se da adição de duas novas colunas de adsorção e projeto de duas novas colunas de scavenger no circuito hidrometalúrgico.
O processo hidrometalúrgico inicia-se pela formação de pilhas estáticas de lixiviação, depositadas umas sobre as outras (um total de 16 pilhas em 8 níveis) por onde percola solução de cianeto em pH controlado (básico) para recuperação do ouro que não foi liberado nos processos de cominuição e classificação gravítica predecessores.
A lixívia proveniente de cada pilha é estocada em ponds classificados separadamente para altos teores (pregnant) e teores intermediários de ouro, além do pond para excesso de solução. A solução rica em ouro alimenta dois circuitos de adsorção em carvão ativado, um circuito composto por cinco colunas e um composto por três (projeto inicial). Cada coluna é abastecida com 7 t de carvão ativado que irá adsorver o composto Au(CN)2–, produto da cianetação. Uma vez o carvão enriquecido, o mesmo passa para os processos de dessorção e eletrorrecuperação em cubas eletrolíticas.
Antes Depois
Durante períodos chuvosos, devido à área total das pilhas, há aumento considerável de solução no circuito. Desta forma, é necessário o estoque do aumento de volume de solução no pond de excesso. Esta solução passa, então, por duas colunas de scavenger abastecidas com 3,5 t de carvão ativado a fim de se recuperar o ouro desta solução (aproximadamente 0,05 ppm) para tratamento (neutralização) e posterior descarte, evitando assim, danos ambientais e perda de ouro por descarte.
Visando o aumento de produção bem como maior recuperação de ouro em um único passe, foi proposto, fabricado internamente pela equipe de manutenção e implantado, duas novas colunas no segundo circuito de adsorção.
O circuito composto por três colunas gerava uma solução de saída da adsorção com teor médio de 0,05 ppm. A partir da implantação das duas novas colunas, houve aumento do tempo de residência da solução em circuito fazendo com que este teor caísse para 0,03 ppm, uma redução de 40%.
Com uma maior capacidade de absorção, o volume processado, que antes das duas novas colunas era de 600 m3/h, após a adição das duas novas colunas passou a ser de 700 m3/h, um aumento de 17%. Devido a esta nova demanda, houve a necessidade de acrescentar uma peneira dedicada para cada circuito (anteriormente utilizava-se de apenas uma peneira para os dois circuitos).
O fato de todas as novas estruturas terem sido fabricadas internamente resultou em uma redução considerável no custo de implantação, em comparação com fabricação externa. O custo total do projeto foi de R$ 189.282,49 onde R$ 118.882,49 foi custo com materiais e R$ 70.400,00 de mão de obra.
Com o aumento da recuperação na adsorção e a queda do teor na saída, pode-se trabalhar com um maior enriquecimento de carvão ativado, assim, reduziu-se o consumo mensal de carvão ativado pela metade, equivalente a aproximadamente R$ 24.100 por mês. Espera-se, desde sua implantação, uma economia de R$361.500/ano.
A próxima etapa, do projeto que se encontra em desenvolvimento é a adição de mais duas colunas no circuito do scavenger, a fim de reduzir o teor de solução descartada de 0,03 ppm para 0,01 ppm, uma queda de 66%. Este menor teor, considerando o descarte anual de 930.000 m3 de solução e confirmando-se a expectativa, resultará em aumento de produção de 600Oz/ano, equivalente a aproximadamente US$ 717.600,00/ano.
Conheça os autores do projeto
Thiago Vitali Pignaton – Coordenador de Processos. Engenheiro de Minas pela UFOP, mestre em tecnologia mineral pela UFMG, pós graduado em gestão industrial pela FGV, pós graduando em gestão de projetos pela PUC Minas, atua há nove anos na área de beneficiamento mineral, tendo passado pelas empresas Votorantim Metais, Mineração Caraíba, Kinross e desde janeiro de 2012, contratado como coordenador de Beneficiamento pela mina São Francisco, do grupo Aura Minerals.
Samuel Trindade Viana – Engenheiro de processos. Engenheiro Metalúrgico graduado pela Universidade Federal de Ouro Preto e pós graduando em gestão de projetos pela PUC Minas, atua como engenheiro de processos na área de beneficiamento e laboratório pelo grupo Aura Minerals.
Valdomicio Belmiro da Silva – Supervisor de Produção. Técnico em Mineração pela Faculdade de Pontes e Lacerda (Facipel),Instituto profissionalizante de Pontes e Lacerda (inpel), atua há nove anos na área de Processo Hidrometalúrgico tendo passado pela empresa Yamana Gold e atualmente é supervisor de Produção na Mina São Francisco, do grupo Aura Minerals.
Vitor Leonardo de Faria, Engenhei
ro Mecânico. Engenheiro Mecânico pela FACTHUS (Uberaba, MG),pós graduado em Engenharia da Manutenção pela UNIP – Ribeirão Preto SP, atua há 16 anos na área de manutenção, tendo passado pela empresas CBMM, Lorentz e NAD e desde março de 2013, contratado como Engenheiro Mecânico pela mina São Francisco, do grupo Aura Minerals.
Leia aíntegra do trabalho “Aumento da capacidade produtiva do circuito de adsorção reduz pela metade o consumo de carvão e aumenta a recuperação de ouro”.
Fonte: Revista Minérios & Minerales
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