Mão de obra treinada ganha prioridade

Falta de mão de obra qualificada, que gera disputa entre mineradoras pelos bons profissionais,e muitas vezes a distância dos grandes centros urbanos são fatores que dificultam o trabalho

A mina de Turmalina, que explora ouro e está localizada em Conceição do Pará (MG), possui sua equipe de manutenção dividida em 85% de mão de obra própria e 15% terceirizada, com foco principal na manutenção preditiva, com ações de análises de óleo, filtro, equipamentos de perfuração, e em componentes como braços, mangueiras, conexões, entre outros.

A gestão do setor é realizada pelosoftwareda Engeman, empresa especializado em planejamento e controle de manutenção. “Trabalhamos com o sistema de gestão há quatro anos. Anteriormente utilizávamos planilhas de Excel para realizar o controle. Com a mudança, ganhamos principalmente em disponibilidade física, além de programar todas as revisões e gerar automaticamente um gráfico de Pareto com os principais pontos, que nos auxilia a montar nosso plano de ação”, explica Sávio Lopes Cançado Mendonça, gerente de Manutenção da mina Turmalina.

Com a implantação do sistema, ainda segundo Mendonça, a mineradora conseguiu reduzir o custo em manutenção e aumentar a segurança, uma vez que os erros foram minimizados, principalmente no caso de sistemas de freios.

Atualmente, a frota da mina possui 63 equipamentos, entre carregadeiras, caminhões, perfuratrizes, retro-escavadeiras, sondas, caminhões de transporte pessoal epick-ups. “A vida útil dos equipamentos é reduzida, devido à agressividade do ambiente de mina. Os subconjuntos de equipamentos de transporte, como trem de força, transmissão, caixa e eixos é que sofrem maior desgaste”, aponta o gerente. Já em perfuração, os maiores índices de manutenção são voltados para as os componentes como braços, mangueiras hidráulicas, válvulas, entre outros, que têm contato direto com rochas e água.

No caso dos motores, a mineradora atua com um plano de manutenção a cada 10 mil horas. É realizado um teste analítico que verifica as condições do motor e aponta quais as necessidades imediatas de reparo ou mesmo troca. A mina tem também como parceira a Tracbel, que, através do programa Reman, realiza a remanufatura de equipamentos em final de vida útil. “Enviamos, por exemplo, um motor ou transmissão para a remanufatura da Tracbel e o recebemos com a vida útil renovada e garantia. Assim, reduzimos custos e tempo de parada”, destaca Mendonça.

De acordo com o gerente, o ideal seria a mineradora possuir um estoque com um modelo de cada motor em reserva, o que não acontece hoje. No entanto, para equipamentos estratégicos, como as carregadeiras LDH, existe um estoque com componentes e motores emstand by. “A manutenção é também uma arte. Aparentemente, parece ser técnica e exata. Mas, depende de variações. É necessário ter um padrão determinado e também flexibilidade”, comenta o gerente.

O orçamento direcionado à manutenção é baseado em históricos e planos estratégicos da área. Através de um planejamento anual e controle mensal, a equipe controla os gastos e introduz as alterações, no caso da chegada de novos equipamentos específicos.

A mina Turmalina possui, atualmente, duas oficinas e um “lava a jato”. De acordo com Mendonça, existe um planejamento para implantar uma oficina no subsolo da mina. “A grande vantagem da oficina no subsolo é o fim do deslocamento. No caso de manutenção em uma sonda de maior porte, precisamos parar o trabalho e subir a máquina, o que impacta direto na produção”, explica. O gerente acredita que dentro dos próximos seis meses será finalizado o planejamento da nova oficina no subsolo. Já a implantação, segundo ele, será discutida a partir do cenário econômico da ocasião.

“Enxergo que a grande dificuldade que temos atualmente no setor de manutenção é a falta de mão de obra qualificada. Em quase 100% dos casos de novas contratações formamos o profissional com treinamentos aqui na mina. Se todas mineradoras atuassem fortemente na formação, o mercado ficaria com bons especialistas. Mas o que vemos hoje é uma espécie de ‘guerra’ entre as mineradoras para absorver os melhores técnicos. Dessa forma, é difícil reter o colaborador treinado na mesma empresa. E o problema da falta de mão de obra continua”, destaca Mendonça.

Sistema integradode manutenção

Já a mina Juruti da Alcoa, que fica na cidade de mesmo nome no Pará e extrai bauxita, realiza as manutenções preditiva, preventiva e corretiva. Na planta, que está em operação há três anos, a manutenção tem como complicador a distância, devido sua localização em uma área remota, aproximadamente 300 km de Santarém e mais de 800 km da capital Belém.

De acordo com José Carlos Danza, diretor de Mineração da Alcoa América Latina & Caribe, a empresa desenvolveu uma estratégia, com direcionamento global, através do programa REX (Excelência e Confiabilidade), no qual um dos princípios é ter o operador como empreendedor e responsável pelo equipamento que atua.

Atualmente, a disponibilidade física dos equipamentos é de 90% e, para gerir a manutenção, a mineradora utiliza a base sistêmica da Oracle. “Utilizamos um sistema integrado que nos facilita o acompanhamento geral, desde a manutenção preditiva, programação de manutenção, requisição de almoxarifado, compras, financeiro”, aponta Danza.

Desde o início das operações a planta trabalha com o sistema integrado, que já faz parte de outras unidades da Alcoa na produção de alumínio. “Seria muito complicado gerir o setor sem essa ferramenta. O reflexo é direto na operação e na disponibilidade física. Temos também gradativamente aumentado a produção, sem a injeção de capital imediato, apenas com a gestão efetiva”, destaca o diretor.

Na operação, de acordo com Danza, o material rodante é o que gera maior frequência de manutenção e cuidados. No entanto, a manutenção preditiva e preventiva têm reduzido esses índic
es. Já no
caso de reposição, a estratégia da mineradora é ter em estoque os itens mais críticos, que levam maior tempo para serem entregues, como componentes da correia transportadora e motores completos de equipamentos de grande porte. O própriosoftwareutilizado faz o cálculo do número de estoque. É estabelecido um consumo médio e se define a quantidade de componentes estocadas.

Para Danza, um dos principais desafios da manutenção é a falta de mão de obra especializada. “Nos realizamos a reciclagem e preparação dos operadores na unidade. Formamos os profissionais a médio e longo prazo”, comenta. A Alcoa possui também uma parceria com o Senai da região, na qual patrocinou a construção de uma unidade com foco em mecânica, hidráulica, manutenção, usinagem. O laboratório possui equipamentos de médio porte em que os alunos são treinados a efetuar as manutenções especificas.

800 funcionários no setor de manutenção

Nas três unidades em operação da AngloGold no Brasil, localizadas Sabará (MG), Santa Bárbara (MG) e Crixás (GO), toda equipe de manutenção é própria e possui apoio técnico dosprincipais fabricantes, além de serviços técnicos especializados que são contratados eventualmente. São aproximadamente 800 pessoas somadas nas três operações.

De acordo com a mineradora, a gestão da manutenção é feita através de sistemas informatizados e está integrada a outras áreas de gestão da empresa, como qualidade, saúde e segurança, meio ambiente e responsabilidade social. Osoftwareutilizado é o australianoElipse, e, a partir de agosto de 2013, o sistema será migrado para o SAP.

Já os equipamentos apontados como os que demandam maior custo de manutenção estão relacionados com as frotas de perfuração, carregamento e transporte, principalmente durante as reformas e substituição programada de subconjuntos como motor, transmissão, diferenciais, caixas de transferências e conversor de torque, além dos itens de desgastes operacionais como os pneus e caçambas.

Nas plantas, a mineradora apontou equipamentos que atuam nos processos de britagem, moagem e tratamento metalúrgico como os que geram maior custo com manutenção. Já os itens de maior custo estão relacionados aos de desgaste na operação, como revestimentos, correias e tubulações, além de componentes como redutores, bombas e válvulas. O investimento aproximado nesses processos é de R$162.800.000 por ano.

As minas possuem também oficinas eletromecânicas para manutenções preventivas e corretivas dos equipamentos em superfície e também no subsolo, adaptados para executarem todas as intervenções de manutenção. Já para as plantas, existem oficinas de manutenção na superfície para reparação de componentes.