Mão de obra treinada ganha prioridade

Falta de mão de obra qualificada, que gera disputa entre mineradoras pelos bons profissionais,e muitas vezes a distância dos grandes centros urbanos são fatores que dificultam o trabalho

A mina de Turmalina, que explora ouro e está localizada em Conceição do Pará (MG), possui sua equipe de manutenção dividida em 85% de mão de obra própria e 15% terceirizada, com foco principal na manutenção preditiva, com ações de análises de óleo, filtro, equipamentos de perfuração, e em componentes como braços, mangueiras, conexões, entre outros.

A gestão do setor é realizada pelosoftwareda Engeman, empresa especializado em planejamento e controle de manutenção. “Trabalhamos com o sistema de gestão há quatro anos. Anteriormente utilizávamos planilhas de Excel para realizar o controle. Com a mudança, ganhamos principalmente em disponibilidade física, além de programar todas as revisões e gerar automaticamente um gráfico de Pareto com os principais pontos, que nos auxilia a montar nosso plano de ação”, explica Sávio Lopes Cançado Mendonça, gerente de Manutenção da mina Turmalina.

Com a implantação do sistema, ainda segundo Mendonça, a mineradora conseguiu reduzir o custo em manutenção e aumentar a segurança, uma vez que os erros foram minimizados, principalmente no caso de sistemas de freios.

Atualmente, a frota da mina possui 63 equipamentos, entre carregadeiras, caminhões, perfuratrizes, retro-escavadeiras, sondas, caminhões de transporte pessoal epick-ups. “A vida útil dos equipamentos é reduzida, devido à agressividade do ambiente de mina. Os subconjuntos de equipamentos de transporte, como trem de força, transmissão, caixa e eixos é que sofrem maior desgaste”, aponta o gerente. Já em perfuração, os maiores índices de manutenção são voltados para as os componentes como braços, mangueiras hidráulicas, válvulas, entre outros, que têm contato direto com rochas e água.

No caso dos motores, a mineradora atua com um plano de manutenção a cada 10 mil horas. É realizado um teste analítico que verifica as condições do motor e aponta quais as necessidades imediatas de reparo ou mesmo troca. A mina tem também como parceira a Tracbel, que, através do programa Reman, realiza a remanufatura de equipamentos em final de vida útil. “Enviamos, por exemplo, um motor ou transmissão para a remanufatura da Tracbel e o recebemos com a vida útil renovada e garantia. Assim, reduzimos custos e tempo de parada”, destaca Mendonça.

De acordo com o gerente, o ideal seria a mineradora possuir um estoque com um modelo de cada motor em reserva, o que não acontece hoje. No entanto, para equipamentos estratégicos, como as carregadeiras LDH, existe um estoque com componentes e motores emstand by. “A manutenção é também uma arte. Aparentemente, parece ser técnica e exata. Mas, depende de variações. É necessário ter um padrão determinado e também flexibilidade”, comenta o gerente.

O orçamento direcionado à manutenção é baseado em históricos e planos estratégicos da área. Através de um planejamento anual e controle mensal, a equipe controla os gastos e introduz as alterações, no caso da chegada de novos equipamentos específicos.

A mina Turmalina possui, atualmente, duas oficinas e um “lava a jato”. De acordo com Mendonça, existe um planejamento para implantar uma oficina no subsolo da mina. “A grande vantagem da oficina no subsolo é o fim do deslocamento. No caso de manutenção em uma sonda de maior porte, precisamos parar o trabalho e subir a máquina, o que impacta direto na produção”, explica. O gerente acredita que dentro dos próximos seis meses será finalizado o planejamento da nova oficina no subsolo. Já a implantação, segundo ele, será discutida a partir do cenário econômico da ocasião.

“Enxergo que a grande dificuldade que temos atualmente no setor de manutenção é a falta de mão de obra qualificada. Em quase 100% dos casos de novas contratações formamos o profissional com treinamentos aqui na mina. Se todas mineradoras atuassem fortemente na formação, o mercado ficaria com bons especialistas. Mas o que vemos hoje é uma espécie de ‘guerra’ entre as mineradoras para absorver os melhores técnicos. Dessa forma, é difícil reter o colaborador treinado na mesma empresa. E o problema da falta de mão de obra continua”, destaca Mendonça.

Sistema integradode manutenção

Já a mina Juruti da Alcoa, que fica na cidade de mesmo nome no Pará e extrai bauxita, realiza as manutenções preditiva, preventiva e corretiva. Na planta, que está em operação há três anos, a manutenção tem como complicador a distância, devido sua localização em uma área remota, aproximadamente 300 km de Santarém e mais de 800 km da capital Belém.

De acordo com José Carlos Danza, diretor de Mineração da Alcoa América Latina & Caribe, a empresa desenvolveu uma estratégia, com direcionamento global, através do programa REX (Excelência e Confiabilidade), no qual um dos princípios é ter o operador como empreendedor e responsável pelo equipamento que atua.

José Carlos Danza, diretor de Mineração da Alcoa América Latina & Caribe

Atualmente, a disponibilidade física dos equipamentos é de 90% e, para gerir a manutenção, a mineradora utiliza a base sistêmica da Oracle. “Utilizamos um sistema integrado que nos facilita o acompanhamento geral, desde a manutenção preditiva, programação de manutenção, requisição de almoxarifado, compras, financeiro”, aponta Danza.

Desde o início das operações a planta trabalha com o sistema integrado, que já faz parte de outras unidades da Alcoa na produção de alumínio. “Seria muito complicado gerir o setor sem essa ferramenta. O reflexo é direto na operação e na disponibilidade física. Temos também gradativamente aumentado a produção, sem a injeção de capital imediato, apenas com a gestão efetiva”, destaca o diretor.

Na operação, de acordo com Danza, o material rodante é o que gera maior frequência de manutenção e cuidados. No entanto, a manutenção preditiva e preventiva têm reduzido esses índic
es. Já no
caso de reposição, a estratégia da mineradora é ter em estoque os itens mais críticos, que levam maior tempo para serem entregues, como componentes da correia transportadora e motores completos de equipamentos de grande porte. O própriosoftwareutilizado faz o cálculo do número de estoque. É estabelecido um consumo médio e se define a quantidade de componentes estocadas.

Para Danza, um dos principais desafios da manutenção é a falta de mão de obra especializada. “Nos realizamos a reciclagem e preparação dos operadores na unidade. Formamos os profissionais a médio e longo prazo”, comenta. A Alcoa possui também uma parceria com o Senai da região, na qual patrocinou a construção de uma unidade com foco em mecânica, hidráulica, manutenção, usinagem. O laboratório possui equipamentos de médio porte em que os alunos são treinados a efetuar as manutenções especificas.

Mineradoras batalham para absorver os melhores técnicos

800 funcionários no setor de manutenção

Nas três unidades em operação da AngloGold no Brasil, localizadas Sabará (MG), Santa Bárbara (MG) e Crixás (GO), toda equipe de manutenção é própria e possui apoio técnico dosprincipais fabricantes, além de serviços técnicos especializados que são contratados eventualmente. São aproximadamente 800 pessoas somadas nas três operações.

De acordo com a mineradora, a gestão da manutenção é feita através de sistemas informatizados e está integrada a outras áreas de gestão da empresa, como qualidade, saúde e segurança, meio ambiente e responsabilidade social. Osoftwareutilizado é o australianoElipse, e, a partir de agosto de 2013, o sistema será migrado para o SAP.

Já os equipamentos apontados como os que demandam maior custo de manutenção estão relacionados com as frotas de perfuração, carregamento e transporte, principalmente durante as reformas e substituição programada de subconjuntos como motor, transmissão, diferenciais, caixas de transferências e conversor de torque, além dos itens de desgastes operacionais como os pneus e caçambas.

Nas plantas, a mineradora apontou equipamentos que atuam nos processos de britagem, moagem e tratamento metalúrgico como os que geram maior custo com manutenção. Já os itens de maior custo estão relacionados aos de desgaste na operação, como revestimentos, correias e tubulações, além de componentes como redutores, bombas e válvulas. O investimento aproximado nesses processos é de R$162.800.000 por ano.

As minas possuem também oficinas eletromecânicas para manutenções preventivas e corretivas dos equipamentos em superfície e também no subsolo, adaptados para executarem todas as intervenções de manutenção. Já para as plantas, existem oficinas de manutenção na superfície para reparação de componentes.