Nova fábrica da Brennand, iniciada em agosto,recebeu investimentos de R$ 500 milhões

Estratégia do grupo pernambucano com a nova unidadeé expandir atuação na região do Nordeste, com uma produção eficiente e de baixo custo

Guilherme Arruda

O Grupo Ricardo Brennand deu o start-up da sua nova fábrica de cimento, localizada em Pitimbu (PB), em agosto. A unidade segue os moldes da planta de Sete Lagoas (MG), com a instalação de máquinas e equipamentos modernos com baixo consumo de energia, como moinhos, fornos e filtros.

O empreendimento, que recebeu investimentos de mais de R$ 500 milhões, terá capacidade produtiva de 4.000 t/dia de clínquer e 1,5 milhão t/ano de cimento. Os produtos CP II-F-32, CP II-F-40 e o CPV-Ari-Max levarão a marca Cimento Nacional e serão comercializados em todos os estados do Nordeste.

De acordo com José Eduardo Ferreira Ramos, presidente da Brennand Cimentos, com a unidade, o grupo pretende conquistar novos mercados, já que atualmente suas vendas se concentram nas regiões Sudeste, Sul e Centro-Oeste do Brasil. “Os mercados visados abrangem as cidades do Maranhão até a Bahia. A escolha de Pitimbu se deve à quantidade e qualidade do calcário, alta disponibilidade de matérias primas (argila, gesso e coque de petróleo) e proximidade aos portos. A oferta de mão de obra na região, facilidade logística, incentivos governamentais e a localização no Nordeste também foram essenciais para a escolha”, ressalta Ramos, que conversou com exclusividade com a Minérios & Minerales.

Em relação aos equipamentos, a fábrica opera com um forno de última geração com pré-calcinador de 5 estágios, filtros de manga e resfriador de clínquer, moinho de cru vertical de rolos com baixo consumo de energia e sistema pré-homogeinização circular contínuo.

Para obter a padronização e homogeneidade do produto, um analisador de nêutrons on line, que também é utilizado na planta de Sete Lagoas, assegura um controle químico constante da matéria-prima, com gerenciamento em tempo real.

Na mina de calcário, a lavra é a céu aberto, constituída por três bancadas com 10 m de altura, realizada em cava e meia encosta. O depósito possui vida útil em torno de 140 anos, formado por rochas sedimentares de baixa abrasão.

A etapa de perfuração é feita por equipe própria da cimenteira, com o apoio de três perfuratrizes PW 5000, que são acopladas ao compressor Atlas Copco XAS 420. Os furos possuem diâmetro de 7,62 m e a malha atual tem dimensão de 4 m x 2,5m. Na mina, a empresa conta com duas escavadeiras Caterpillar 336, três pás carregadeiras Caterpillar 966 e 10 caminhões fora de estrada Randon 430M para transportar o minério para a planta de britagem.

A etapa de desmonte das rochas fica a cargo da Dinacon – a empresa contratada utiliza explosivo do tipo emulsão bombeável. Atualmente, estão sendo testados no desmonte retardos eletrônicos e tampão dos furos com brita/plug para maior eficiência. Segundo os engenheiros da companhia, a maior dificuldade do processo refere-se à alta umidade das matérias-primas no inverno.

O material extraído na mina, cerca de 9 mil t por dia, segue para um britador de impacto de barras Hazemag HPI1600. O beneficiamento é feito pelo processo de pré-homogenização circular, com a utilização de equipamento da FLSmith.

A FLSmith, empresa dinamarquesa que atende a indústria de cimento desde 1882, forneceu os principais equipamentos da nova fábrica, como o moinho vertical de cru ATOX AM-R40 (farinha composta pelo calcário moído mais aditivos), forno rotativo de 5 estágios Rotax 4 (onde é produzido o clínquer), moinho de coque Tirax e a retomadora FLS RE300. As correias transportadoras foram adquiridas da Zanella e a ensacadeira da Haver & Boecker.

As compras de suprimentos, peças de reposição e materiais de desgaste das unidades de Minas Gerais e Paraíba são consolidadas por uma única equipe, situada em Recife. A determinação de quantidade de cada item é feita de acordo com a necessidade e histórico de uso. A empresa faz uso do ERP Protheus da Totvs, para o controle de estoque e processos.

Manutenção

A companhia estima gastar em torno de R$ 15 milhões por ano com a manutenção da nova fábrica, que envolve a troca dos refratários dos fornos, revestimentos dos moinhos e troca de componentes da frota móvel, como freios, pneus, sistemas hidráulicos.

Para obter uma melhor eficiência e disponibilidade dos equipamentos e otimizar os trabalhos de reparo, as atividades de manutenção, feitas com mão de obra própria com cerca de 50 funcionários, recebem o suporte de softwares. Com os programas computacionais da Engeman e SKF, a empresa faz o gerenciamento de toda a manutenção preventiva e preditiva, respectivamente. Nas grandes paradas de manutenção, a companhia opta pela contratação spot de mão de obra.

“Profissionais capacitados é um diferencial da Brennand Cimentos. Portanto, toda a mão de obra responsável pela manutenção recebe treinamentos constantes visando as melhores práticas da área”, ressalta José Eduardo Ferreira Ramos,presidentedaBrennand Cimentos.

A capacidade total de produção de cimento da unidade, de 1,5 milhão de t por ano, deverá ser atingida ao longo de 2016. Além de cimentos, o Grupo Ricardo Brennand atua nos segmentos de construção imobiliária e geração de energia elétrica através da Brennand Empreendimentos Imobiliários e Brennand Energia. A unidade de Sete Lagoas possui jazidas de calcário e argila e uma unidade industrial estabelecida às margens da BR 040, o que facilita o escoamento da produção.