Prêmio MSA para AngloGold Ashanti

Este trabalho recebeu o troféu John T. Ryan, oferecido pela MSA, que permanecerá em posse da empresa ganhadora no período de um ano.

A operação de abertura de slot a “cega” ou “varado” para a obtenção da face-livre é, sem dúvida, a atividade de maior risco e que sempre representou o maior desafio na mina subterrânea, tanto do ponto de vista tecnológico como também de segurança. Tais aberturas são denominadas de “cegas” justamente por não serem comunicadas com um nível superior; e “varado” por comunicar com nível superior e que em muitas situações não se tem acesso. Geralmente esta variação acontece em níveis onde já foram lavrados, isto é, retirado o minério, por isso, limita-se o acesso tão somente pela galeria inferior.

Na AngloGold Ashanti, esta limitação é imposta pelo método de lavra por desmonte de subníveis (sublevel top down), e a aberturas destes slots só poderiam ser feitas por sucessivos avanços individuais máximos de 3 m, caso contrário, aumentaria a possibilidade de acidentes quando da exposição do homem a cada etapa, devido ao congelamento do material fragmentado dentro do slot. Isto geralmente ocorre por não ter face livre suficiente para limpeza, por desvio de furos e falha no carregamento.

O trabalho que se segue mostra a atividade antes que se aplicava e as mudanças com as novas técnicas que se começa a aplicar em fase de teste de março de 2015 até dezembro do mesmo ano. A partir de janeiro de 2016 a atividade foi efetivada entrando no ciclo de produção do processo de lavra.

Para a abertura deste tipo de slot com a presença direta do homem no seu interior e por questão de segurança e acessibilidade, o slot tinha que ter ângulo de inclinação que variava entre 35º a 45º graus e a profundidade do slot dependia da potência do corpo mineralizado. Como não tinha equipamentos e técnicas alinhadas para desenvolver em um fogo só, realizava-se a perfuração e detonava por etapas, variando o comprimento a ser detonado de acordo com o avanço e a distribuição dos furos no seu interior. Para realizar o carregamento dos fogos, era obrigatório a presença humana no seu interior onde o grau de risco em ocorrer acidente era muito alto além da ergonomia desfavorável às boas práticas; o homem era exposto ao calor, gases, poeira, esforço físico excessivo, altura e ambiente confinado, além do retardo na liberação da lavra para iniciar a atividade de desmonte do minério. Foi observado também alto custo aplicado nesta atividade por necessitar perfurar mais, consequentemente o consumo com ferramentas de perfuração, o consumo de energia e com explosivo eram maiores, além de exigir mais mão de obra, disponibilidade de equipamentos de perfuração, disponibilidade de equipamento e ferramentas para carregamento dos furos realizados com explosivo.

Para realizar o carregamento dos furos dentro do slot, era feita a equipagem montando escadas de ferro amarradas entre si e que, em cada fogo realizado, era necessário à instalação para acesso e a desinstalação para detonação até que a metragem planejada e perfurada fosse alcançada.

Antes de realizar a atividade de equipagem era obrigatório lavar com jato de água a área interna dos slots visando fazer a limpeza do material desmontado que ficou sem descer, eliminar os gases gerados pelo processo de detonação, a poeira do material fragmentado, melhorar visualização de choco e redução da temperatura local. À medida que ia sendo feito a equipagem, era realizado o saneamento dos blocos de rocha semi soltos fi-cavam na parte superior, nas laterais e no topo do slot, deixando o homem exposto à queda de choco, queda em altura, intoxicação por gases, fadiga e em caso de acidente poderia ter como consequências lesões de alto potencial, já que não tinha como acessar e realizar a atividade de outra forma.

Avaliando e estudando a situação, verificou-se que tinha como realizar a abertura dos slots em um fogo só. Neste método, como em qualquer outro, fatores como precisão de perfuração, sequência de iniciação, carregamento de explosivo, volume de alívio e tempo de evacuação do material desmontado, tinham que ser cuidadosamente observados, uma vez que a falha em qualquer um desses parâmetros poderia causar a perda parcial ou total do slot, obrigando a refazer todo trabalho de perfuração e desmonte, comprometendo a produção planejada.

Começaram-se os trabalhos fazendo as medições e as avaliações das perfurações existentes buscando conhecer os desvios dos furos através das perfilagens (atividade de medição e análise do comportamento de furos).

Realizaram-se testes com vários tipos de ferramentas de perfuração com objetivo de chegar a um conjunto onde se pode realizar a perfuração com resultados onde os desvios dos furos fossem aceitáveis para a prática desejada. Junto a este trabalho observou-se qual seria o equipamento (simba de mesa) mais adequado e a operação que estivesse mais próxima da excelência operacional para a atividade.

Os planos de fogo também foram avaliados, estudados e aplicados em campo como teste, considerando os vários tipos de litologias, inclinações e potências que apresentam os corpos mineralizados. Foram criados quatro modelos testando um após outro e a cada resultado obtido eram feitos os ajustes necessários até chegar ao plano de fogo ideal. Definimos que para slots com profundidade igual ou inferior a 15 m foi planejado uma seção de 1,40 m x 1,40 m, com 19 furos totais perfurados e para slots acima de 15 m planejou-se uma seção de 1,60 m x 1,60 m com 21 furos.

A aplicação desta técnica, até chegar ao padrão de execução atual, não foi uma tarefa fácil. Encontrou-se uma série de dificuldades, a começar pelo conhecimento dos desvios de perfuração através das perfilagens, ajustes das ferramentas, equipamentos, qualificação operacional tanto para perfurar quanto para carregar, ajuste dos parâmetros de perfuração de acordo com os vários tipos de litologias a fim de garantir o alinhamento e o paralelismo dos furos concordando com o que foi planejado.

Teve-se dificuldades em chegar nas ferramentas ideais usadas na perfuração, devido às limitações impostas que restringiam a aquisiçãodelas. Mesmo assim conseguiu-se realizar vários testes com diversos tipos de ferramentas, chegando a um parâmetro em que o diâmetro do furo ficasse mais próximo do diâmetro do corpo da ferramenta, sem que tivesse perda no rendimento da perfuração tanto por desgaste da ferramenta como por encravamento.

Para isso, foi usada haste tubo guia 55 mm x 1,80 m de comprimento no início da coluna das hastes convencionais, além de usar bit 64 mm com rosca T38, chegando a um resultado sensacional na qualidade da perfuração em comum com o equipamento calibrado e com a qualidade operacional.

Vale a pena destacar que, para realizar esta atividade, definiu-se a princípio um equipamento (simba de mesa) com seus respectivos operadores e uma equipe de blaster só para trabalhar neste processo.

Após os profissionais da primeira etapa estarem treinados, habilitados e conhecedores das técnicas, colocou-se outro simba e mais outra equipe de blaster no circuito para auxiliar nas execuções das tarefas.

Outro fator importante foi que, com a abertura do slot fogo único, esta técnica passou a ser utilizada para abertura de chaminés de ventilação entre 60 e 90º de inclinação e inferior a 18 m de profundidade entre níveis, eliminando a utilização da Raise Borer para abrir poços com 4 m de diâmetro. Para a empresa a redução de custo foi muito expressiva, além de evitar todo trabalho que tínhamos com infraestrutura para adequação das praças para receber esta máquina.