Otimizando a disponibilidade física da moagem

Ações permitiram aumento da disponibilidade média anual da moagem para 97,2%e geraram ganho de mais de R$ 2,5 milhões para Jacobina Mineração e Comércio

O projeto “Aumento da disponibilidade física média da moagem para 96,20% até agosto de 2014”, dos autores Paulo Souza Torres, José Klebson Nascimento, José Edmar Moreira Dias, Thaise Gabriela Reis, Francisco Jonhson Matias, Sérvulo Carvalho de Souza Filho e Paulo Henrique Vaz Lage, foi contemplado pelo 17⁰ Prêmio de Excelência da Indústria Minero-metalúrgica Brasileira da revista Minérios & Minerales.

O projeto, implementado na Jacobina Mineração e Comércio (JMC), da Yamana, resultou em um aumento de 2,14% na disponibilidade média do moinho (MO-02) entre janeiro e agosto de 2014, além da consequente redução de 125 horas de indisponibilidade no processo, totalizando um ganho de R$ 2.597.977,00, e a obtenção da disponibilidade média anual da moagem em 97,72%.

Foram realizados levantamentos históricos do indicador dos últimos dois anos e pôde ser observado que em nenhum deles ocorreu o alcance da meta anual de 96%. Ao analisar os dados, identificou-se que nos primeiros oito meses do ano, havia comprometimento, pois os indicadores apresentavam-se muito abaixo do valor da meta, o que puxava a média final anual para baixo.

Com esses dados, foram desenvolvidos gráficos de Pareto para visualização das principais causas de indisponibilidade do indicador. Constatou-se então que a principal restrição e fonte de perdas de disponibilidade estavam nas intervenções programadas, nas quais foi identificada a causa da redução de utilização dos equipamentos e a substituição de revestimentos.

Após a identificação da principal causa de parada dos equipamentos, fazia-se necessário identificar qual dos dois moinhos causava maior perda de disponibilidade, uma vez que a moagem da JMC opera com dois moinhos de bolas e dimensional diferente, além de o indicador de disponibilidade física de moagem ser definido por meio de uma média entre eles.

Após essa análise, identificaram que a prioridade seria dada ao moinho (MO-02). As ações foram definidas após a realização do brainstorm e do Diagrama de Causa e Efeito. As medidas foram implementadas, acompanhadas e tiveram como principais pontos:

Melhorar a ergonomia da atividade:

• Todas as barras (cilindro, espelho e grelha) acima de 25 quilos devem ter olhais e presilhas. Desta forma, o manuseio durante a montagem seria melhorado e também facilitado;

• Elaborar novos projetos com melhor distribuição de peso/n° de componentes;

• Reduzir o peso dos componentes dos revestimentos por meio de redistribuição de massa ou desenho de projetos;

• Elaborar projeto para as grelhas de descarga do moinho 02, com dimensões adequadas para ter acesso interno a ele, sem a necessidade de corte manual durante a montagem;

• Elaborar projeto de cilindro do moinho 02, com dimensões adequadas ao novo espelho para que não haja mais necessidade de corte manual durante a montagem.

Aumento da vida útil dos revestimentos:

• Revestimento espelho alimentação: O novo projeto da alimentação do moinho 02 deverá considerar vida útil acima das 3,4 mil horas atuais (revestimento metálico) e com no mínimo 50% de aumento com relação ao anterior;

• Revestimento cilindro: O novo projeto do cilindro para o moinho 02 deverá considerar vida útil mínima de 6 mil horas de operação (conforme revestimento atual), sem considerar quaisquer intervenções de trocas e/ou manutenções no revestimento durante toda a vida útil;

• Revestimento espelho descarga: O novo projeto da grelha do moinho 02 deverá considerar vida útil mínima de 6 mil horas de operação (aumento 500 horas em relação ao atual) para as barras elevadoras e grelhas de descarga, sem considerar quaisquer intervenções de trocas e/ou manutenções no revestimento durante toda a vida útil.

Ferramentas especiais para a execução:

• Substituição de parafusadeiras pneumáticas por parafusadeiras elétricas. As atuais não atingem o torque solicitado pelo fabricante (baixa pressão do ar de processo), fazendo com que seja necessária a utilização do taquímetro e reaperto;

• Compra de marretas e alavancas adequadas para o saque e/ou alocação do revestimento durante a substituição;

• Compra de chaves de boca para as dimensões dos parafusos, pois existem alguns pontos em que não se consegue utilizar a parafusadeira;

• Compra de linhas de vida e trava-quedas para melhorar a segurança dos colaboradores na retirada das fixações da parte superior dos moinhos;

• Compra de máquina de serra para corte de componentes dos revestimentos que fugirem das suas dimensões durante o processo de vulcanização.

Padronizar mão de obra terceirizada:

• Desenvolver contrato que disponibilize apoio de três mecânicos industriais e um soldador, caso necessário, para intervenções de troca de revestimento;

• Solicitar em contrato que sejam mantidas as pessoas para execução das intervenções nos moinhos (mínimo de 70%);

• Desenvolver contrato exigindo a comprovação de capacitação por meio de treinamentos necessários para execução das intervenções.

Medidas implementadas na JMC impulsionaram disponibilidade da planta

Montagem e de inspeção pré-montagem:

• Desenvolver check-list de conferência de componentes do revestimento;

• Disponibilizar inspetor para conferência de componentes do revestimento (seguindo o check-list);

• Desenvolver procedimento que indica a sequência dos componentes a serem instalados.

Segundo os autores, nos momentos de crise é preciso ter sempre criatividade para buscar a melhoria continua, criando meios de aumentar o desempenho e reduzir custos. É por meio da integração das técnicas, procedimentos, informações e conhecimentos que eles conseguiram identificar o caminho para a obtenção de maior eficácia no nosso sistema de manutenção.

Foram observadas melhoras no nível sigma do sistema e na média anual do indicador, até mais do que o estipulado como meta. Isso se deu pelo bom empenho e desempenho do grupo. Os autores acr

editam que as boas práticas obtidas se estenderão por muitos anos para que seja possível alcançar resultados cada vez mais satisfatórios.

Conheça os autores do projeto

Paulo Renan de Souza Torres – Graduado em Engenharia Mecânica pela Universidade Federal do Vale do São Francisco (Univasf), atualmente cursa MBA em Gestão de Projetos pela Fundação Getúlio Vargas (FGV). Paulo Renan é líder de projeto e engenheiro de Manutenção da Planta.

José Klebson Nascimento – O supervisor de Manutenção Mecânica da Planta é técnico em mecânica formado pela Escola Técnica Federal do Rio Grande do Norte (ETFRN) e graduado em Administração de Empresas pela Universidade Santo Amaro (Unisa).

José Edmar Moreira Dias – O supervisor de Manutenção Mecânica da planta é formado como técnico em eletrônica pelo Centro de Formação Profissional de Paulo Afonso (CFPPA) e graduado em Administração de Empresas pela Universidade Norte do Paraná (Unopar).

Thaise Gabriela Reis Tavares – Graduada em Engenharia de Minas pela Universidade Federal de Minas Gerais (UFMG), atua como engenheira de Processo de Operação da Planta.

Francisco Jonhson Matias Oliveira – O coordenador da Operação da Planta é formado como técnico em mineração pela Escola Técnica Federal do Rio Grande do Norte (ETFRN) e graduado em Administração de Empresas pela Universidade Santo Amaro (Unisa).

Sérvulo Carvalho de Souza Filho – O supervisor de PCM da manutenção da Planta, é formado como técnico em Mecânica pela Escola Técnica Feira de Santana (ETEFS) e graduado em Administração de Empresas pela Faculdade de Ciências Aplicadas de Petrolina (Facape- PE) e Pós Graduado em Engenharia de Produção pela Universidade Internacional de Curitiba (Uninter).

Paulo Henrique Vaz Lage – O coordenador da Manutenção da planta é graduado em Engenharia Mecatrônica pela Pontifícia Universidade Católica de Minas Gerais (PUC – MG) e cursou MBA em Gestão de Projetos na Fundação Getúlio Vargas (FGV).