Fábrica deve produzir 2 milhões t por ano, abastecendo os mercados de Goiás,Triângulo Mineiro e parte do Estado de São Paulo
O processo produtivo da unidade inicia-se com o desmonte da rocha da mina, feito com a utilização de explosivos (do tipo emulsão). As atividades de movimentação e transporte do minério da mina para o pátio de pré-homogeneização são feitas com seis caminhões Volvo de 35 t, duas escavadeiras Liebherr 964, um trator D8 e uma carregadeira L580. Além disso, uma motoniveladora auxilia nos trabalhos de nivelamento e desobstrução das vias.
Na planta, o calcário é processado em um britador do tipo mandíbula até alcançar a granulometria desejada – o equipamento de 1.000 t/h foi fornecido pela Metso. Na sequência, o insumo é moído com argila e aditivos específicos (como minérios ferrosos ou materiais substitutos) no moinho de cru, de capacidade 440 t/h. No caso da planta de Edealina, a área de britagem conta com três pontes de descarregamento de calcário. A matéria-prima segue à moagem por um transportador de correia de longa distância de aproximadamente 800 m.
Complementam os equipamentos do processo: um britador hidrocônico GP500, uma peneira MF 24M1-2 (1ª classificação), uma peneira SH 7×16 (2ª classificação), um alimentador 6×20 e um alimentador 31150.
Antes de ser alimentada ao forno rotativo, a farinha, como é chamada a mistura antes de virar clínquer, passa pela torre de ciclone para que seja aquecida através dos gases quentes oriundos do forno. Na nova fábrica, a torre têm 154 m de altura. Suas partes, assim como outros equipamentos de porte, foram pré-montadas no canteiro de obras para posteriormente serem içadas por guindastes.
Quando a farinha chega ao forno rotativo já está com temperatura em torno de 900ºC, ajudando a reduzir o consumo de energia. No interior do forno a temperatura chega a 1.450ºC, produzindo o clínquer – o forno de clínquer de Edealina, com capacidade de 5 mil t/dia, é um dos maiores do País. Em geral, plantas de cimento contam com equipamentos que variam de 2 mil a 4 mil t/dia.
Para finalizar o processo de produção, o clínquer passa por um resfriador e sua temperatura é reduzida para menos de 200ºC. Um filtro, instalado na saída do forno, faz o tratamento do ar de resfriamento que vai para a atmosfera.
O clínquer, formado por bolotas cinzas entre 3 a 25 mm de diâmetro, então segue para o moinho de cimento, onde é processado até atingir a granulometria ideal. Nesta etapa, a unidade conta com um moinho vertical de 210t/h.
Por fim, um sistema automatizado, formado por três conjuntos de ensacadeiras e paletizadoras, embala o produto para distribuição. O equipamento, fabricado pela Haver/Beumer, tem capacidade de 3.600 sacos/h.
Montagem
A conformação, movimentação e montagem das grandes peças para a fábrica foi feita pela empresa goiana Tecnomont. A empresa foi responsável pelo fornecimento e serviços de caldeiraria, estrutura metálica, montagem eletromecânica e comissionamento do projeto.
“A vedação do forno, nas interfaces com a torre de ciclone e resfriador de clínquer, é crucial. Os sistemas hidráulicos também. A pressão e o calor quando em operação exigem atenção redobrada durante a montagem”, comenta o engenheiro mecânico da montadora Daniel Marques da Silva sobre as etapas do projeto.
Os dutos de processo são considerados complexos no trabalho de montagem. Eles integram o sistema de condicionamento de gases e utilizam a energia térmica gerada nos processos de moagem de cimento, coque e cru. Os dutos de processo, juntamente com a torre de ciclones, totalizam mais de 1 mil t de caldeiraria.
Em maio, a montagem mantinha no canteiro 16 guindastes entre 25 t a 220 t, 14 caminhões munk, duas gruas nas estruturas mais altas, além de outros equipamentos de içamento.
Dois meses antes de encerrar os trabalhos, havia 1.600 operários na construção, sendo 760 na montagem eletromecânica, e o restante nas obras civis e estruturas adjacentes às áreas de processo.
N.R. – Com informações de Augusto Diniz, revista O Empreiteiro
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