Com dois projetos, mineradora aumenta durabilidade das correias,reduz paradas e se prepara para adquirir tecnologia de análise por ultrassom

AMineração Rio do Norte, maior produtora brasileira de bauxita e que desde 1979 opera em Oriximiná, no oeste do Pará, é responsável por dois casos de sucesso em gestão de processo, um quanto ao aumento na milimetragem da massa da cobertura do tapete de borracha da correia transportadora e outro a respeito de alteração no chute.

No primeiro caso, a correia transportadora de lona possuía 3/8” polegadas (9,525 milímetros) na carga e ¼” (6,350 mm) no retorno. No entanto, a grande maioria dos tapetes eram trocados por desgaste na carga, com isso, foi decidido se aumentar a massa da cobertura do tapete de 9,525 mm para 14 mm, reduzindo a espessura do retorno de 6,350 mm para 3 mm, de maneira com que o tapete mantivesse a mesma espessura total, ou seja, retirou-se a massa de borracha do retorno, recolocando-a no trecho de carga para aumentar a vida útil das correias transportadoras.

Essa alteração, segundo Daniel Sarjes, gerente do Departamento de Manutenção Industrial, foi considerada após se concluir que a MRN não tinha trocas das correias por desgaste no retorno, ou seja, eram mais em função de deterioração no trecho de carga. “O estudo foi feito utilizando-se projeção de desgaste para a correia com maior massa na carga e, na análise de viabilidade, tivemos ganho de vida útil sem acréscimo de custos, pois a massa total da correia continuou a mesma, sem alterações significativas no processo de fabricação que onerasse o valor de aquisição”, explica.

A empresa, que tem cerca de 70 km de correias no total, sendo que 70 % são de transportadores de lona, levou em torno de seis meses para a conclusão desse projeto, iniciado em julho de 2007 com conclusão e acompanhamento ao longo do ano de 2008, e até hoje conseguiu aumento da vida útil em torno de 25 %. O payback do trabalho, realizado com auxílio da Correias Mercúrio para fabricação da correia com as especificações e dimensões necessárias, foi obtido assim que se iniciou a troca pelo novo material, sendo distribuída a redução dos custos percentuais com as correias da seguinte forma: Em 2008 (11 %); Em 2009 (17 %); e em 2010 (3 %).

O segundo caso, que ainda está na fase de padronização, sendo que a etapa de validação dos ganhos com teste de confirmação foi finalizada em agosto de 2012, foi em função das perdas por borda danificada provocada pelo desalinhamento do transportador. Para isso, a mineradora desenvolveu junto com a Solve Engenharia, que foi responsável pela análise das características do minério e as simulações em laboratório para ajuste do modelo de escoamento, alterações no chute de alimentação das correias, com a finalidade de reduzir o impacto e a velocidade com que o material chegava até o tapete da correia e, principalmente, para ajustar a centralização do material alimentado.

Desenvolvido inicialmente em um transportador, mas a ser futuramente realizado em conjunto com o departamento de engenharia nos demais equipamentos da empresa, o projeto se deu a partir das perdas de alguns tapetes por borda danificada, onde a principal causa identificada foi a descentralização da alimentação do transportador, explica o gerente. “Alguns chutes de alimentação dos transportadores não estão adequadamente dimensionados para o fluxo e as características do minério transportado. Para compor o estudo de viabilidade, foi feito teste primeiramente em um transportador, onde a partir da validação do ganho proposto, iniciou-se um trabalho de padronização”, conclui.

O ganho obtido em curto prazo é em relação à redução de paradas do transportador por desalinhamento, no entanto, também há aumento da vida útil da correia, que chega a custar cerca de R$ 1 milhão, com expectativa de se alongar sua durabilidade de três para cinco anos. Foram gastos na situação de testes ao todo com engenharia, fabricação e montagem, em torno de R$ 180.000 e por se tratar de um transportador com vida útil de três anos, a expectativa é que o retorno financeiro seja obtida nesse período, isso sem contar os ganhos com redução de paradas do equipamento, que impacta diretamente na produção.

Hoje, o grande desafio da MRN é conseguir monitorar o desgaste do transportador sem a necessidade de parada do equipamento, realizando as inspeções através de equipamento de ultrassom, que já está sendo cotado junto a empresa Continental Contitech.