Aumento das espessuras dos mordentes e instalação de descarregador no scrubber solucionam gargalos da usina de Miraí

Everton Dias, engenheiro de minas da Votorantim Metais, apresentou o trabalho “Modificação do sistema de britagem secundária, instalação de diafragma no scrubber e fechamento das malhas de peneiramento”, durante o VII Workshop de Redução de Custos na Mina e na Planta da revista Minérios & Minerales. O projeto, implementado na unidade de Miraí da Companhia Brasileira de Alumínio (CBA), empresa do Grupo Votorantim, visou otimizar a produção da planta, com modificações no sistema de britagem secundária e na abertura das telas de peneiramento, assim como a implantação de diafragma no scrubber.

Antes do projeto, a taxa de utilização do circuito de britagem da unidade ficava, em média, em 67%. Entre as principais causas levantadas estava a não fragmentação de rochas com alta resistência mecânica pelo britador secundário, o que acarretava na paralização do sistema de britagem e um desgaste excessivo dos mordentes.

“No projeto formulamos uma nova concepção da câmara de britagem do britador, a qual propicia a quebra da rocha sem afetar a taxa de alimentação e a granulometria do minério”, ressalta Everton.

O engenheiro conta que era necessário interromper o funcionamento da usina para que um operador retirasse as rochas de gnaisses que se acumulavam na câmara de britagem secundária. Esse material impactava também, no entupimento do shut de alimentação do britador.

“Nossa utilização era muito baixa por conta do nosso sistema de britagem secundária. O layout dos mordentes do britador não conseguiam fragmentar os gnaisses que se acumulavam na câmara”, explica.

A solução encontrada foi aumentar a espessura e o comprimento dos mordentes do britador, facilitando a fragmentação das rochas. Com isso, a empresa elevou a taxa de utilização do equipamento de 67 para 90%, resultando em um custo evitado de R$ 5,45 milhões.

Dentro do projeto para o aumento da eficiência da planta, a empresa instalou um descarregador de scrubber. Na unidade, todo material acima de 0,84 mm é utilizado como produto e o restante é direcionado para a barragem de rejeito. Contudo, o material rochoso, após ser fragmentado seguia para a próxima etapa do processo, a escrubagem da bauxita. Estes fragmentos ficavam retidos no scrubber e acabavam se tornando corpos moedores produzindo finos resultando em perda de produto.

Visando a eliminar a retenção das rochas no interior do scrubber, a equipe do projeto instalou um sistema de descarga no equipamento. O objetivo foi reduzir o tempo de residência das rochas na etapa de escrubagem, eliminando assim a geração de finos.

“Após uma análise granulométrica, identificamos que o material que ficava na zona morta agia como corpo moedor, pois a taxa de alimentação de material na entrada do equipamento era de 51% e na saída de 36%”, ressalta.

O descarregador de scrubber, com grelhas, permitiu uma passagem de material mais fino, evitando a cominuição feita pelo gnaisse que ficava retido no equipamento.

Por fim, foram feitas modificações nas malhas das telas do peneiramento, com o objetivo de aumentar a recuperação mássica. As aberturas das telas do peneiramento da britagem primária passaram de 1,6 mm e 6,3 mm para 3,4 mm. Já do peneiramento secundário foram reduzidas de 0,84 mm para 0,6 mm. Após as modificações, a área útil de peneiramento passou de 7,38% para 9,56%. Com isso, a taxa de recuperação mássica passou de 36% para 45%, representando um custo evitado de R$ 560 mil.

Taxa de recuperação mássica passou de 36% para 45%, representando um custo evitado de R$ 560 milhões para a CBA, em Miraí (MG)

Fonte: Revista Minérios & Minerales