ArcelorMittal prioriza abastecer siderúrgicas próprias

Busca por uma melhor eficiência operacional é constante na Mina Serra Azul, da ArcelorMittal. Com o desaquecimento do mercado global de minério de ferro, a estratégia da companhia é atender a demanda das suas siderúrgicas e buscar ganhos com sinergia e redução de custos entre as minas e usinas

De acordo com Aércio Januzzi, gerente geral da Arcelor Mittal Mineração Brasil, a estratégia está relacionada à padronização dos procedimentos operacionais das unidades, implementando práticas corporativas nas áreas de produção, manutenção, procedimentos, logística e suprimentos. Januzzi ressalta que as aquisições de materiais e serviços, assim como as negociações das taxas de frete para o escoamento da produção e recebimento de insumos, foram consolidadas pelo escritório de Belo Horizonte (MG), onde está localizada a sede da empresa no País.

“Já existia essa orientação (vender minério de ferro para as usinas do grupo), mas isso se intensificou em função do mercado. Além disso, essa maior relação e sinergia entre as empresas do grupo proporcionam uma oportunidade de forte negociação de preços com os fornecedores”, afirma.

Atualmente, as sete usinas da companhia no País consomem cerca de 10 milhões t de minério de ferro por ano. As duas minas, Serra Azul e Andrade, localizadas nas cidades mineiras de Itatiaiuçu e Bela Vista de Minas, respectivamente, suprem cerca de 35% dessa demanda. Segundo Murilo Ramos de Matos, gerente de Logística, o principal entrave para um maior abastecimento das indústrias é a logística, principalmente em relação à usina de Tubarão, localizada em Serra, no Espírito Santo.

Minas da Arcelor Mittal no País atendem cerca de 35% a demanda por minério de ferro das siderúrgicas do grupo

“O frete (rodoviário e ferroviário) é extremamente oneroso no País. Sendo assim, essa plataforma de compras é muito consubstanciada com a logística. Hoje, os custos para o escoamento do produto representam em torno de 55% a 60% do seu preço final de venda”, afirma Matos.

Matos contou que a empresa conseguiu uma redução de 22,5% no valor do frete com a MRS, que opera a Malha Regional Sudeste da antiga Rede Ferroviária Federal – a negociação iniciou-se em janeiro e se estendeu até agosto. O gerente destacou ainda que o custo ferroviário para atravessar os Estados de Minas Gerais e Rio de Janeiro e chegar ao Complexo Portuário da Baía de Sepetiba supera o valor do frete para China, que é cerca de US$ 12 por tonelada e percorre mais de 16 mil km.

Neste cenário, a mineradora intensificou as ações de redução de custo, buscando uma melhor eficiência produtiva nas minas e nas plantas. “Todo o esforço que é feito na área produtiva é válido, uma vez que as margens são impactadas pelo alto custo logístico”, completa.

Segundo a gerência, o grande desafio é dar continuidade à redução dos custos em toda a cadeia produtiva e, ao mesmo tempo, elevar a qualidade do produto final a fim de obter uma maior competitividade junto aos clientes. Em 2014, a mina de Serra Azul, visitada com exclusividade pela reportagem da revista Minérios & Minerales, teve uma produção de 1,8 milhão t de minério de ferro, sendo 20% de lump ore (granulado) e 70% de sinter feed.

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Centralização das compras e estoque enxuto

De acordo com Edgar de Souza Júnior, gerente de Apoio Administrativo, o programa de redução de custos abrange todas as áreas da empresa, sendo um processo contínuo, ou seja, não tem prazo para terminar. “Todos os fornecedores foram convocados e deram a sua contribuição. Revisamos os contratos de suprimentos, serviços de transporte, refeitório, vigilância, materiais de limpeza, insumos industriais, entre outros”, afirma.

Os estoques mantidos pela empresa também foram reduzidos a fim de diminuir os custos e se aproximar do formato just-in-time. Para isso, a mineradora teve que aprimorar o planejamento e o fluxo dos pedidos. De dezembro de 2014 a agosto deste ano, a companhia reduziu em 25% o volume dos seus estoques, diminuindo o armazenamento de peças, combustíveis, materiais e lubrificantes.

“Tivemos que intensificar o follow up (acompanhamento) com os fornecedores para que pudéssemos trabalhar com margem de segurança e reduzir o estoque sem comprometer as demandas dos colegas da manutenção e produção”, comenta.

A plataforma de compras, localizada em Belo Horizonte, atende os contratos das duas unidades minerárias e das sete usinas siderúrgicas.

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Primarização da manutenção

Como parte do processo de diminuição dos gastos, a equipe de manutenção da mina de Serra Azul passou a realizar alguns serviços que antes eram terceirizados, como os reparos das correias transportadoras e reformas das caçambas dos caminhões.

“Com um rearranjo na equipe de manutenção, conseguimos fazer essas atividades sem a necessidade de contratação externa. Utilizamos melhor o conhecimento interno entre nossos profissionais, aumentando a produtividade e conseguimos reduzir
custos“, afirma Leonardo Augusto Rocha Xavier, gerente de Manutenção.

Para um melhor gerenciamento e execução das atividades de manutenção, a empresa utiliza o programa SAP (desenvolvido pela empresa alemã de mesmo nome que atua na área de softwares de gestão empresarial). Entre os itens mais trocados ou repostos estão as correias transportadoras, materiais de desgaste, componentes do trem de força da frota móvel, lubrificantes e combustíveis.

No primeiro semestre, a empresa instalou um sistema de abertura e fechamento da boca do britador secundário. Com a tecnologia, fornecida pela Sandvik, foi possível aumentar o intervalo de troca da manta de revestimento do britador em 30%. O equipamento é constituído de sensores inteligentes, que enviam informações para um software gerido na sala de controle. O sistema faz o processamento dos dados e fornece parâmetros para a abertura e fechamento da entrada do britador, possibilitando máxima carga de trabalho e um desgaste uniforme do seu revestimento.

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Desmonte é feito por equipe própria

Após o planejamento de lavra, o processo produtivo da Mina de Serra Azul se inicia com a execução dos furos para desmonte. Para esta atividade, a equipe dispõe de duas perfuratrizes Sandvik, modelos DX 800, de 4”. A malha utilizada é de 2,5 x 3,5 m e as bancadas possuem em torno de 10 m.

Diante do atual cenário, mineradora intensificou as ações de redução de custo na mina e na planta

A própria equipe da Arcelor Mittal faz o desmonte, com a utilização de explosivo do tipo granulado e emulsão. Por mês são consumidos cerca de 8.000 kg de explosivos, fornecidos pela Pirobrás Indústria. As detonações são diárias, de segunda a sábado.

Após o desmonte, escavadeiras Liebherr 954 C fazem o carregamento dos caminhões – ao todo, são 13 caminhões, 11 Scania 8X4 P420 de 34 t e dois Randon 430M de 30 t. O material é depositado em uma pilha pulmão, que fica aproximadamente a 1,2 km de distância da mina.

Na sequência, uma das seis pás-carregadeiras da empresa, modelo 580 Liebherr, alimenta o sistema de britagem (primária e secundária), composto por um britador cônico Sandvik CH430, de 240 t/h, e um britador de mandíbulas IMIC BMI-805. Complementam o circuito de tratamento, dois conjuntos de peneiras, concentradores e tambores magnéticos da Inbras e Steinert, hidrociclones da Weir, um espessador da FLSmidth e um classificador espiral da Miningtech Saurer.

O resultado do processo são dois produtos com granulometria distintas, o lump ore e sinter feed. O rejeito da produção, formado em sua maioria por argila e quartzo, é direcionado para o espessador para se recuperar a água. A empresa reutiliza 74% da água da unidade. A meta é atingir pelo menos 90% nos próximos anos – a água nova é captada em poços artesianos na área da planta.

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SSMA – certificações

As Minas de Serra Azul e do Andrade possuem a certificação, nível 5 estrelas, da IRCA (International Register of Certificated Auditors), consultoria independente sul-africana. As unidades têm também a certificação OHSAS 18001:2007, pela auditoria de Gestão de Saúde e Segurança do Trabalho.

“A segurança é prioridade máxima da companhia, sendo o seu principal valor. Além da preocupação com o bem estar físico e mental dos nossos funcionários, dentro e fora da empresa, um acidente pode implicar na parada da produção e em altos custos”, afirma Juliano Dalla Rosa, gerente de Saúde e Segurança do Trabalho.

Dalla Rosa afirma ainda, que a empresa realiza constantemente treinamentos e cursos com os funcionários, com o intuito de reforçar as boas práticas de saúde e segurança. Ele ressalta que foi feito um trabalho de conscientização sobre a importância do uso e conservação do EPIs. “Com esse programa, conseguimos reduzir em 30% os gastos com os materiais de proteção”, comemora.

Em 2015, a mineradora foi agraciada pelo 17⁰ Prêmio de Excelência da revista Minérios e Minerales pelo projeto “Prêmio ArcelorMittal de Meio Ambiente”, que objetiva estimular os estudantes a desenvolver uma visão mais ampla da questão ambiental e humana sobre a natureza. Outro projeto premiado refere-se ao programa Anjo da Guarda, que visa a implementação de mudanças de comportamento e atitudes relacionadas à segurança. Estes programas, assim como as outras ações socioambientais da empresa, são desenvolvidas pela Fundação ArcelorMittal Brasil, criada em 1988.

“Nossos programas, nas áreas de cultura, saúde, educação, meio ambiente, beneficiam mais de 6 mil pessoas nas regiões em que atuamos. Apesar do cenário adverso, mantivemos todas essas ações para este ano”, afirma Giane Araújo, Gerente de Recursos Humanos e Comunicação.

Equipamentos da planta da mina Serra Azul