Substituição de sistemas de correias, instalação de guias laterais e recuperação de equipamentos foram algumas das medidas que reduziram perdas e melhoraram a eficiência produtiva
Para implantar um ritmo de produção mais estável, aumentando a confiabilidade e eliminando possíveis desgastes houve a necessidade de implantação de controles de desempenho da planta mais eficazes, além de controles de performance dos times operacionais. Sendo assim, era necessário otimizar o conhecimento técnico da mão de obra para operação da planta de beneficiamento e orientação para uso das ferramentas de ABS (Alcoa Business System) pelos times de operadores e técnicos de turno. Era preciso também adquirir conhecimentos das especificações de mercado relacionadas à qualidade do produto, sobretudo no que se refere à umidade.
Uma das grandes barreiras na execução do projeto foi aumentar a produção da usina de lavagem e sanar as dificuldades operacionais utilizando apenas a criatividade, sem aumentar custos. Outra dificuldade foi a alta cotação do dólar, que se tornou um empecilho para a aquisição de equipamentos.
Não foram efetuadas novas contratações de funcionários e colaboradores para a execução deste projeto. Sendo assim, foi necessário investir no desenvolvimento e aumento da produtividade com as equipes já existentes. De acordo com os profissionais envolvidos no trabalho, o sucesso desta iniciativa é marcado pelo engajamento das equipes de operação da planta de Lavagem, da Manutenção Mecânica e Elétrica, das equipes de Engenharia e Supervisão, que juntas planejaram com excelência este projeto.
Para execução do plano, primeiramente, foram relacionados os gargalos de produção da usina. Depois, as equipes de manutenção e operação elaboraram o projeto Creep e definiram a melhor estratégia para eliminar os gargalos. Foram substituídos transportadores de correia, instaladas guias laterais para redução de perda de material e balanças no circuito produtivo para controle de recuperação mássica, e realizada recuperação de alguns equipamentos (como trommel e peneiras). Eliminaram-se vazamentos de material por meio da substituição das calhas de transferências de minérios e implantação de novas metodologias de controle.
A instalação de sistemas de engate rápido via Opex para substituição de sprays obstruídos do peneiramento foi outro fator importante, pois permitiu a melhoria nos sistemas de lavagem da bauxita. Foi desenvolvida também uma metodologia para inspeção e troca de apexes da ciclonagem, componente fundamental do hidrociclone para a classificação do minério. Tais mudanças melhoraram o desempenho da planta e a qualidade do produto, fazendo com que a utilização da usina saltasse de 75,8% para 91,34%. A eficiência de separação gerou um aumento de 6,3% na recuperação mássica e diminuiu em 10% a umidade do produto, em valores relativos.
Além de produzir resultados operacionais, o trabalho em equipe refletiu em melhoria no clima organizacional e auxiliou na integração entre áreas. Só na usina de lavagem, o engajamento dos funcionários atingiu 95%, segundo levantamento do Global Voices realizado em 2015, ferramenta que anualmente mede o engajamento das equipes e a eficácia dos líderes.
O trabalho em equipe proporcionou ganhos de produtividade; tal ganho foi possível aumento de 7,3% na taxa de utilização dos equipamentos, evidenciando a maturidade das equipes operacionais. A recuperação mássica da Planta de Lavagem cresceu durante todo o ano de 2015, em consequência, entre outros fatores, da redução em 97,71% nos transbordos de tanques do circuito de finos, obtida através de melhorias do controle de processo que estavam sendo implantadas desde dezembro de 2014.
Conheça os autores do projeto
Affonso Bizon, diretor de Juruti. Trabalha na Alcoa há 19 anos. Começou sua carreira na Fábrica de Cabos como Engenheiro de Qualidade. Na fábrica de Poços de Caldas, atuou nas áreas de Lingotamento, Manutenção e Sala de Cubas. Foi consultor de ABS – Alcoa Business System – em Massena, no Estado de Nova York, e em Baie Comeau, no Canadá. Desde 2011 ocupava o cargo de gerente da Redução da Alumar. É graduado em Engenharia Elétrica e pós-graduado em Engenharia de Produção pela Universidade Federal de Itajubá. Possui MBAs nas áreas de Gestão Empresarial e Gestão Financeira, Controladoria e Auditoria pela Fundação Getulio Vargas.
Antônio Maria Coutinho, gerente de produção. Atua na área de mineração há 25 anos, tendo trabalhado em minas dos estados de SC, MG, SE e PA. Tem experiência em operação e manutenção de atividades de mina a céu aberto, mina subterrânea, britagem e beneficiamento. É graduado em Engenharia de Minas e Engenharia de Segurança pela Universidade federal de Ouro Preto e possui MBA em Mineração pela USP.
Genesis Costa, Gerente de Engenharia & Manutenção. É formado em Engenharia Civil pela PUC de Minas Gerais, com pós-graduação em Saneamento Ambiental. Fez outras pós-graduações em Gerenciamento de Projetos e Administração pela Fundação Getúlio Vargas. Está cursando MBA pela Universidade de Ohio. Trabalha na Alcoa há 8 anos, onde atuou como gerente de manutenção.
Ever Junior Pinto Dias, supervisor. Trabalha na Alcoa há 5 anos. Iniciou a carreira na Alcoa Juruti como estagiário da área de controle de qualidade e processos em 2011. É graduado em Engenharia de Minas e Meio Ambiente pela Universidade Federal do Pará (UFPA) e técnico em Edificações pelo Centro Federal de Educação Tecnológica do Pará (Cefet-PA).
Mônica Paiva, engenharia de Processos. Mônica é graduada em Engenharia Química pela Universidade Federal de Campina Grande, Paraíba. Cursa MBA em Gerenciamento de Projetos pela Fundação Getulio Vargas.
Leia na íntegra o trabalho “Dobrando a capacidade de produção com os mesmos equipamentos”.
Fonte: Revista Minérios & Minerales
