Redução de 81% na perda de furos para detonação na mina

Melhorias das atividades de perfuração na mina Morro do Ouro da Kinross geram ganhos econômicos, operacionais e ambientais

Dos autores Cláudio Freire, Márcio Vivas, Lucas Carvalho, Wladimir Lourenço, José Carlos Rios, e Jeffrey Boothe, o trabalho “Redução de 81% na perda de furos para detonação na Mina Morro do Ouro em Paracatu” foi um dos vencedores do 17⁰ Prêmio de Excelência da Indústria Minero-metalúrgica Brasileira da revista Minérios & Minerales.

O projeto da Kinross, implementado na mina Morro do Ouro em Paracatu (MG), identificou as maiores perdas na perfuração de rocha e promoveu ações de melhoria envolvendo a área operacional, que reduziram os custos operacionais em R$ 808 mil em 2014, formando um padrão de excelência operacional.

A Kinross Gold Corporation é uma mineradora global, com sede no Canadá, criada no ano de 1993 e que atua na área de pesquisa, desenvolvimento mineral, mineração, beneficiamento e comercialização de ouro. No Brasil desde 2005, suas operações são realizadas na mina Morro do Ouro, localizada em Paracatu, noroeste de Minas Gerais, a 500 km de Belo Horizonte (MG).

O volume de rocha desmontado em 2014 foi de 60 milhões t, onde demandou-se 960.000 m de perfuração de rocha com diâmetro de 6.3/4” numa frota composta por quatro perfuratrizes (2 Atlas Copco DM-50, 1 Atlas Copco DM-45 e 1 BE 35HR). Sendo este um número bastante desafiador, foi necessária a melhoria de todo o sistema com o objetivo de atender à demanda da mineração. Parte importante e indispensável deste processo foi a redução dos furos perdidos.

Um grande desafio na mina da Kinross em Paracatu atualmente é realizar detonações de grande porte com muita proximidade à comunidade, a uma distância média de 1 km, em alguns casos, detonações a 500 m das residências mais próximas.

Visando o mínimo impacto para a comunidade, estas detonações necessitam de um controle extremo relacionado à vibração, poeira e ruído.

Uma etapa indispensável para que se tenha um desmonte de rochas com explosivos e com alta qualidade é a perfuração da rocha. Quanto mais precisa e, com menor perda de furos, maior é a distribuição energética e a eficácia do explosivo na rocha, aumentando o grau de segurança e gerando ganhos para a cadeia produtiva.

Um forte trabalho de mapeamento de perdas de furos para desmonte de rochas com explosivos foi realizado no site, envolvendo uma equipe de engenheiros, supervisores, técnicos e operadores de equipamentos de áreas afins (perfuração e desmonte de rocha, infraestrutura de mina e operação de mina) trabalhando com o objetivo de identificar os motivos das perdas de furos nesta operação.

A etapa seguinte foi a de representar numericamente este cenário através de gráficos no formato de Pareto, nos quais se evidenciaram as maiores perdas. A partir daí, e com o apoio e conscientização de todo o time previamente citado, foi gerado um plano de ação para a redução das perdas de furos.

Neste plano de ação, o foco principal foi criar um padrão operacional, no qual, através de inspeções diárias das praças de perfuração, fosse possível fazer um Score para avaliar suas condições, sendo este padrão baseado nas melhores práticas de mineração em nível global. É constante na Kinross Paracatu a presença de profissionais especializados para suporte operacional, onde se incluem consultores internos de carreira internacional e também profissional que puderam visitar sites nos principais países mineradores como Chile, Estados Unidos e Austrália.

Alterações no sequenciamento da perfuração das malhas como Skip (espaço sem perfurar deixado entre duas malhas distintas) foi uma grande quebra de paradigma, proporcionando uma maior demanda de malhas para o planejamento de lavra, aumentando a disciplina e interface operacionais com a equipe de planejamento de mina e topografia, responsáveis pelas marcações dos furos no campo com GPS.

Outra grande melhoria verificada foi a ação da infraestrutura de mina com a intenção de garantir a qualidade dos níveis de praça obtendo grandes ganhos com redução de tamponamento, deslocamento entre furos das perfuratrizes com mais agilidade e segurança, maior produtividade dos caminhões de explosivos dentro da praça de carregamento e melhoria da drenagem de praça na estação das chuvas.

Ações de conscientização em reciclagem para todos os operadores, divulgação dos bons resultados, delimitações e sinalização de áreas de perfuração, assim como a tratativa de desvios com investigações também foram essenciais para o sucesso do trabalho.

Considerando os custos OPEX (ferramentas de desgaste, combustíveis, lubrificantes, mão-de-obra e manutenção) em perfuração de rocha e comparando as perdas de furos entre os anos de 2013 e 2014, a economia direta em 2014 foi de R$ 808.000,00. A seguir, seguem listados os maiores benefícios devido à redução da perda de furos:

– Economia de R$ 808.000 em 2014 comparando-se a 2013;

Redução de 75% das paradas do Britador primário por obstrução com mataco;

– Redução de 81% dos furos perdidos;

– Aumento de performance das perfuratrizes;

– Melhoria da drenagem das praças de perfuração e carregamento de explosivos;

– Aumento da performance dos caminhões de explosivos;

– Melhoria na qualidade do desmonte de rocha com explosivos;

– Aumento da vida útil das ferramentas de desgaste de perfuração;

– Redução de geração de ruído e consequentemente das reclamações da comunidade gerados pelo desmonte;

– Maior produtividade dos equipamentos de carga (Shovels CAT 495HD e Carregadeiras CAT 994);

– Redução do tempo gasto para a preparação e limpeza para praças de perfuração;

– Melhoria na interface das equipes de Perfuração e Desmonte de Rocha e Infraestrutura de Mina.

O cenário da mineração atual direciona constantemente a uma demanda de melhoria contínua, na qual se faz necessária uma análise crítica de todo o processo, identificando oportunidades com o engajamento das pessoas, através do suporte das lideranças, proporcionando uma melhor eficiência operacional e, consequentemente, melhores retornos financeiros. A excelência operacional, desta forma, torna-se uma meta muito próxima da realidade.

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Neste trabalho, foram envolvidos todos os níveis hierárquicos, desde o operador de equipamentos até o gerente. O compromisso de todos foi essencial para o sucesso, gerando uma economia direta de R$808.000. Muitas perdas operacionais foram reduzidas, o processo de perfuração de rocha atualmente adquiriu um padrão de qualidade de nível global e maior eficiência operacional, gerando maior qualidade, segurança e credibilidade as operações mineiras da Kinross Paracatu.

Conheça os autores do projeto

Cláudio Roberto Freire – Gerente de Mineração. Engenheiro de Minas graduado na Universidade Federal de Ouro Preto; Msc. em Administração e Política de Recursos Minerais pela Unicamp/Campinas; MBA em Gestão Empresarial pela Fundação Getúlio Vargas; 18 anos de experiência no ramo de mineração a céu aberto na exploração de rocha fosfática, ferro, manganês e ouro. Onze anos de experiência em gestão de pessoas e processos produtivos.

Márcio Rodrigo Almeida Vivas – Chefe de Departamento de Perfuração e Desmonte de Rocha. Engenheiro de Minas Graduado na Universidade Federal de Campina Grande em 2002; MBA em Gestão Empresarial com ênfase em Mineração e Metalurgia pela FGV; Black Belt; Treze anos de experiência em construção civil pesada, mineração a céu aberto e subterrânea de cobre, ouro, carvão, calcário e ferro; Membro da ISEE- International Society of Explosives Engineers.

Lucas Steffen Carvalho dos Reis – Engenheiro de Minas PL de Perfuração e Desmonte de Rocha. Engenheiro de Minas Graduado na Universidade Federal do Pará em 2010; Pós Graduando MBA em Gestão de Projetos pela FGV; Seis anos de experiência em mineração a céu aberto de ouro, manganês e ferro; Membro da ISEE- International Society of Explosives Engineers.

Wladimir Juliano Lourenço – Supervisor de Perfuração e Desmonte de Rochas. Técnico Mineração graduado na escola técnica CERP de Itabira em 2009; Graduando em Engenharia de Minas pela Finom; dez anos de experiência em mineração a céu aberto de cobre, ouro, amianto, calcário e ferro; Membro da ISEE- International Society of Explosives Engineers.

José Carlos Teotônio Rios – Analista sênior de Perfuração de Rocha. Técnico Mineração graduado na escola técnica Unitec de Paracatu em 2008; quinze anos de experiência em mineração a céu aberto de ouro.

Jeffrey Harry Boothe – Consultor técnico. Consultor técnico de mineração, desde 2013 trabalhando em Paracatu, com sólida carreira internacional desenvolvida ao longo de 29 anos de experiência em minerações dos Estados Unidos, Brasil, Argentina, Chile, Peru, Noruega e Austrália com implementação de melhores práticas para carga, transporte, perfuração, desmonte, visando maximização dos processos e consequente redução de custos.