Ações planejadas prolongam a vida útil dos pneus e reduzem gastos com a aquisição de novos produtos
isando a reduzir custos e manter a disponibilidade e produtividade de suas máquinas, as mineradoras têm tomado medidas específicas para ampliar a vida útil dos pneus e evitar o desgaste prematuro. Nesse sentido, elas realizam estudos detalhados para identificar as principais causas do sucateamento desses itens e montar planos de ação, que podem envolver medidas relativamente simples como o nivelamento e alargamento das pistas, monitoramento da temperatura e pressão e instalação de protetores nas rodas das máquinas e veículos.
Em média, o custo com pneus na mineração representa cerca de 20% do gasto operacional com os equipamentos de lavra e transporte, totalizando um investimento que supera a casa dos milhões de reais por ano para uma frota pequena a média.
AMinérios & Mineralesouviu as mineradoras sobre as ações implementadas para reduzir os gastos com pneus, bem como as fornecedoras desses componentes e as empresas que prestam serviços de conserto e reforma. .
Medidas pontuais economizam mais de R$ 1,2 milhão
A Samarco, maior produtora de pelotas de minério de ferro do País, implementou um projeto de redução de custos com pneus que resultou em um ganho financeiro anual de R$ 1.230.756. Com a identificação das principais causas das falhas desses componentes e respectivas soluções, a mineradora conseguiu reduzir o número de pneus que sofrem perda prematura com sucateamento em 50,6%, superando a meta proposta de 20,8%. Na empresa, os gastos com pneus representam 18% dos investimentos com materiais da empresa, ficando à frente dos desembolsos com explosivos e ferramentas de perfuração.
De acordo com Heitor Lobo Coutinho, engenheiro de Mineração da Samarco, antes do projeto, as perdas prematuras de pneus eram extremamente altas, cerca de 70%, quando comparado com os pneus que eram reformados e rceberam reparos. “Com este plano, obtivemos uma diminuição considerável nos custos da empresa com pneus, além de reduzir o impacto com menor consumo desses produtos e aumento da segurança na mina, evitando acidentes provocados por estouro de pneus”, afirmou Lobo.
Por meio da metodologia Seis Sigma, a empresa identificou que as principais causas de sucateamento dos pneus dos caminhões e carregadeiras eram a incidência de cortes laterais e separação térmica da banda de rodagem, respectivamente. A mineradora usa pneus fora de estrada de primeira linha, fabricados pela Michelin e Bridgestone.
De acordo com o engenheiro, os problemas eram causados, sobretudo, pelas condições inadequadas das pistas (desnivelamento, presença de rochas…), falta de monitoramento da temperatura e pressão dos pneus, baixa visibilidade durante a operação das máquinas, largura das caçambas das carregadeiras menor que a largura entre pneus, baixa utilização dospatrols, condições inadequadas de estocagem de pneus, acúmulo de blocos na piscinahopperde caminhões e largura inadequada para limpeza de blocos nos carregadores simples.
Ciente das principais causas, a equipe de manunteção implementou medidas para diminuir os desgastes dos pneus, como a limpeza e retirada de blocos devido ao acúmulo na piscina dohopperde caminhões, colocação de abas laterais para evitar corte nos pneus das carregadeiras, melhoria das condições de pista, retirando blocos, “borrachudos” e melhorando inclinação, melhor organização e estoque dos pneus no pátio, aumento da utilização das motoniveladoras para melhorar e manter os acessos em boas condições, colocação de monitor de temperatura e sensor de pressãoonlinenos pneus da frota de carregadeiras 993K para evitar superaquecimento, e melhoria da visibilidade dos operadores com troca por lâmpadas mais eficientes nos equipamentos.
“Vale destacar a participação de todos os funcionários da área de manutenção neste projeto. Com o trabalho em equipe e a fiscalização diária de todos, pudemos identificar melhorias e implementá-las. Também realizamos cursos, treinamento eworkshops, que serviram para difundir padrões e modelos estabelecidos em relação à calibragem, condições das vias, segurança etc”, completou Lobo.
Para se ter uma ideia das mudanças implementadas, antes do trabalho de redução de custo, a utilização das motoniveladoras, que fazem o nivelamento das vias, era 30,78%. Após o projeto, esse índice passou para 61,18%. Outra medida, considerada simples mas que impactou diretamente na melhoria da conservação dos pneus, foi a troca das lâmpadas dos veículos por outra mais potente, do tipoxenon, melhorando a visibilidade dos operadores. “Atualmente, já adquirimos, dos nosso fornecedores, caminhões equipados com abas laterais em suas caçambas e com faróis dexenon“, revela o engenheiro.
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