Soluções de baixo custo com payback de 4,5 meses. Por Vinícius Costa

Com as minas Palmeiras, Open Pit, Mina Nova e Mina III, todas em Crixás (GO), a Mineração Serra Grande, da Anglo Gold Ashanti, desenvolve desde 1989 a extração de ouro na região. Essas são minas de ouro associado a sulfetos e veios de quartzo em zonas de cisalhamento que afetaram as rochas da sequência vulcano-sedimentar do Greenstone Belt de Crixás. Na área, o ouro ocorre livre em veios de quartzo ou disseminado em xistos grafitosos e em lentes de sulfeto maciço (pirrotita e arsenopirita) encaixados em dolomitos.

No caso da Mineração Serra Grande, a planta de beneficiamento recebe atualmente minério Run Of Mine(ROM) de três minas subterrâneas, Mina III, Mina Nova e Palmeiras, e de uma mina a céu aberto. Para isso, conta com circuito que consiste em britagem primária com britador tipo mandíbula, britagem secundária, com britador hidrocônico e britagem terciária, com dois modelos hidrocônicos em circuito fechado. Após a britagem, o minério é estocado em dois silos com capacidades de 1.800 t e 1.100 t e o material com granulometria inferior a 10mm e P80 de 6mm contido no interior dos depósitos é retomado através de transportadores de correia, que alimentam dois circuitos de moagens de bolas a úmido e em paralelo.

Os moinhos de bolas operam em circuito fechado com corpos moedores de 2,5” e com bateria de hidrociclones para classificação dos produtos das moagens. Parte das cargas circulantes dos moinhos é bombeada para o circuito gravimétrico, onde se realiza a recuperação de ouro em concentradores gravimétricos, seguida por lixiviação intensiva e precipitação por eletrólise. O produto classificado da moagem, não recuperado na gravimetria, supre um espessador e, a partir daí, segue para a etapa de lixiviação com cianeto de sódio composta de 19 tanques e tempo de residência de 22 horas.

Levando em consideração essa sequência do processo, a gerência atua com ações de melhoria contínua com base no sistema de gestão de trabalhos no modelo Planejar-Executar-Verificar-Agir, do inglês,Plan-Do-Check-Act, (PDCA) e noBusiness Process Framework(BPF). Em 2010, foram definidas diretrizes estratégicas para determinar os gargalos no processo, onde foram identificadas algumas oportunidades na área de britagem para possível ganho de produção. A principal delas foi em relação à substituição do britador de mandíbulas primário, antes um modelo 100-80 da Allis Chalmers, substituído por um C110 da Metso.

Realizada com pouca interferência na planta, pois os britadores são semelhantes, conta Guilherme Peixoto, gerente de Metalurgia da Unidade de Negócios Serra Grande, a troca “gerou um ganho de 7 % a 8 % na britagem e a eficiência passou de 63% para 70%, ou seja, no tempo de trabalho em um período de 24 horas. Além disso, aproveitamos para melhorar os materiais que fazem o revestimento dos britadores hidrocônicos, focando em sua vida útil, e também realizamos a reengenharia de correias transportadoras e motorredutores, juntamente com os chutes da área de britagem”, diz.

O trabalho foi realizado em março de 2012 e os resultados apresentados em 2013, quando se finalizou o projeto, foram significativos e comprovaram aumento da massa tratada de 3.200 t/dia para 3.500 t/dia num período de dois anos, ou seja, a empresa passou de 1.180.000 t para 1.280.000 t tratadas anualmente. O investimento total foi de US$ 1 milhão, sendo o retorno na produção diária de 300 t, ou seja, 100.000 t/ano e, se multiplicado pela razão do ouro de 3,0 g/t/31, ou seja, 10.000 onças (commargem de lucro de US$ 350/Oz), o ganho chega aos US$ 3,5 milhões por ano.

Compayback de apenas três meses, o maior investimento no caso, foi com a troca do britador primário, conta o gerente. “Os custos do projeto foram relativamente baixos, pois a maioria dos problemas vistos eram operacionais e resolvidos lidando diretamente na gestão de trabalho, operação e manutenção”, argumenta.

Segundo o gerente, a equipe iniciará novamente, e em breve, o processo PDCA para eliminar outros gargalos na operação, com meta de aumento de eficiência para 74 %. “Buscamos otimizar o processo utilizando o ativo da melhor maneira e com maior eficácia e qualidade possíveis e, caso seja necessário, faremos novas trocas de equipamentos”, finaliza.

Para que a operação mantenha a disponibilidade física necessária, a equipe trabalha com um cronograma de rotina de manutenção anual onde todas as maiores paradas preventivas são delimitadas. Além disso, uma vez por semana a britagem é paralisada para correção rotineiras feitas por mão de obra própria.

Semanalmente, em prol da sinergia entre as áreas,há uma reunião de programação para discussão do plano de manutenção ao longo das próximas seis semanas. No momento, a manutenção de superfície, a qual lida com a planta e britagem, incluindo caldeireiros, mecânicos, eletricista, é composta por 50 pessoas e com ela são gastos em torno de US$ 3 milhões anuais com a área industrial.