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Medidas de controle visam aumentar a disponibilidade das plantas
Mineradoras buscam máxima eficiência nos processos de perfuração
Nova ordem é reduzir custos e melhorar produtividade
Programas valorizam a preservação ambiental
Desde a crise global de 2008 não se fala em outra coisa nas minas e plantas — reduzir custos e melhorar a produtividade, agenda central do workshop que a revista Minérios & Minerales lançou naquela época, com ampla receptividade entre as grandes e pequenas operações. O Prêmio de Excelência, agora na sua 17ª edição, seguiu a mesma vertente.
Um dos destaques deste ano vai para a mina de São Francisco no Mato Grosso, da Mineração Apoena, que implantou duas novas colunas no circuito de adsorção e aumentou o volume processado do minério aurífero em 17%, enquanto o consumo de carvão caía 50%.
Reduzir o consumo de água nova passou a ser prioridade, em especial nas regiões castigadas pela maior seca em décadas. Esse é um dos ganhos ambientais significativos do projeto S11D da Vale, em Carajás, no Pará, programado para entrar em produção no segundo semestre de 2016, que adotou correias transportadoras em lugar de caminhões e fará o processamento do minério de ferro a umidade natural.
A Mineração Usiminas, na região de Serra Azul, em Minas Gerais, atingiu maior eficiência na recirculação d’água no processo, o que também reduziu o consumo de energia. A Sama cortou o consumo de água potável na sua planta em 5% — um número apreciável se considerarmos todos os dias produtivos do ano.
Em Catalão (GO), a Anglo American agora extrai barita como produto comercial, que antes era descartado como rejeito da sua produção de fosfato. A Jacobina, na Bahia, do grupo Yamana, elevou a disponibilidade média da moagem para 97,2% e obteve ganhos anuais de mais de R$ 2,5 milhões! A mina Morro do Ouro, localizada em Paracatu (MG) e pertencente à Kinross, conseguiu diminuir em 81% a perda de furos executados para desmonte com explosivos na mina. A Mineração Jundu conduziu um programa que fez cair de forma sensível a quebra de equipamentos móveis, resultando numa economia calculada em R$ 71 mil ao ano.
A Samarco eliminou restrições no seu complexo de concentradores em Mariana (MG), gerando ganhos na casa de milhões de reais. A MRN alterou seu método de decapeamento que passou a acompanhar as frentes de lavra de bauxita, o que derrubou os custos, a emissão de gases e o consumo de diesel — com o mesmo quadro de equipamentos e operadores.
Para reafirmar que as ideias aparentemente simples podem ser geniais, a criação de um dispositivo que permite a um caminhão rebocar outro – parado por falha mecânica – solucionou um sério problema de logística na mina de Brucutu, da Vale, em Minas Gerais.
A questão Segurança no Trabalho recebeu trabalhos da Votorantim Cimentos -Negócio Agregados, que mostra a importância da gestão de programas de segurança; da Vallourec, cujo projeto visa a transformar práticas seguras em valor pessoal, por meio da participação dos filhos dos empregados; e da Jundu, analisando como prevenir os efeitos de energias perigosas.
Nesse rápido apanhado, podemos confirmar mais uma vez a inventividade das equipes operacionais das minas e plantas na sua luta sem quartel para manter os custos sob controle e a produtividade em alta, transformar rejeito em produto comercial, valorizar a preservação ambiental com o menor consumo de água e energia. O desafio é manter essa mobilização.
Fonte: Revista Minérios & Minerales
