Apesar de terem operações distintas, Galvani e Apoena trabalham com a minimização
do desgaste e aumento da vida útil dos seus equipamentos
No caso das ferramentas de desgaste, sua vida útil pode ser traduzida como o tempo em que consegue trabalhar efetivamente, sem que haja perda de corte, definido pelo grau de desgaste, ou que se atinja o limite de vida previamente estabelecido. Qualquer deterioração excessiva afeta diretamente a precisão, qualidade e, obviamente, a produção na mina. Focando nas ferramenta e materiais de desgaste, a revista Minérios & Minerales entrevistou a Mineração Apoena e a Galvani Indústria, Comércio e Serviços a respeito de como elas lidam com a manutenção, trocas e escolha das ferramentas.
Ações preventivas reduzem gastos em R$ 2 milhões
Situada na Vila Bela da Santíssima Trindade (MT), a mina de ouro São Francisco, da Mineração Apoena, tem no momento como campeões de desgaste na operação os equipamentos utilizados nas perfurações na cava, que incluem colunas de perfuração,bits, hastes e punhos requeridos pelas perfuratrizes Sandvik.
Segundo o assistente Técnico da Gerência de Operações da empresa, João Paulo Munhoz Magio, para se minimizar o desgaste é feito o controle frequente desses itens, assim como treinamentos com o fabricante da perfuratriz. “A Sandvik periodicamente ministra treinos específicos aos nossos operadores, além disso, há o acompanhamento em campo dos técnicos de perfuração dela e da Boart Longyear, ambas fornecedoras na nossa unidade”, explica.
Magio também diz que a empresa optou por trabalhar com essas duas empresas principalmente por ter notado que suas ferramentas estavam se adaptando melhor à atividade da mina. No caso da Boart Longyear, ela realizou em 2012 um empenho para adequar as ferramentas às características do solo, fazendo o tratamento térmico das hastes visando à realidade da mina São Francisco. Em 2013 foi concluído o desenvolvimento das peças hoje utilizadas na mineradora, o que trouxe um bom retorno financeiro e produtivo.
Segundo o assistente técnico, o maior desgaste fica por conta dosbits, que acabam tendo o maior consumo, contudo, o impacto financeiro mais relevante está ligado à deterioração das hastes, por serem bem mais caras que as brocas. “Apesar do consumo menor, o valor desse item é bem mais considerável que o dobit. Projetamos para 2013 dispêndio de cerca de R$ 1 milhão em materiais de desgaste, quantia muito menor que a praticada no ano passado, que foi de R$ 3,1 milhões. Esse montante mais alto foi devido à adversidades na operação, como a relação de massa e a melhoria no desempenho e manuseio dos equipamentos em 2013”, conta.
Um dos pontos operacionais problemáticos que influenciam diretamente no desgaste é a incidência de fraturas nas rochas, algo comum na jazida. Isso gera o travamento das hastes e, caso não esteja muito bem regulado no equipamento o sistema antitravamento, há o rompimento prematuro do item, perdendo-se tanto a haste quanto obit.
Medidas preventivas, como a afiação precisa das pontas de tungstênio para evitar microtrincas, afirma o assistente técnico.“Desde que a Apoena assumiu a mina, em 2011, passamos a tomar atitudes de controle específicas de vida útil das ferramentas, padronizando-as por agrupamento de operadores, dividindo as equipes de operação em duplas, onde cada uma possui seubitespecífico, enquanto as hastes são fixadas por máquina. Essa ação fez com que os operadores pudessem confiar mais no material utilizado e cuidar melhor de sua manutenção. Além disso, a empresa fez um investimento de R$ 140 mil na compra de uma afiadora debitRobot Arm ESD II da CME”, finaliza.
Abrasão reduzida tornamanutenção menosdispendiosa
Localizada em Lagamar (MG), a Unidade de Mineração de fosfato Lagamar, da Galvani Indústria Comércio e Serviços, não enfrenta grande dificuldade em relação aos materiais de desgaste nem algo crítico nesse sentido, explica Roberto Pedrosa, gerente da unidade. Isso se deve por se tratar de uma operação em que o material extraído contém pouca sílica, ou seja, de pouca abrasividade.
“O maior desgaste que encontramos no momento é em relação aos revestimentos de bombas que demandam muitas trocas. Em segundo lugar é possível citar os dentes dos britadores de rolos da MMD, tanto os primários quanto os secundários e, por fim, o revestimento do moinho, trocado a cada dois ou três anos dependendo da dureza do minério”, explica. Mensalmente, a unidade gasta com materiais de desgaste cerca de R$ 50 mil e as trocas dos revestimentos dos moinhos (barras e bolas) consomem o montante de R$ 200 mil.
Ao longo dos anos, medidas para diminuir o desgaste desses itens foram tomadas e um trabalho da equipe de manutenção para otimizar a operação, diminuindo o tempo de troca em todos os componentes, foi realizado. A equipe atualmente conta com quatro mecânicos, um instrumentista, um supervisor de manutenção elétrica e um de mecânica e, além disso, a mineradora tem o apoio de dez operadores mantenedores (cinco eletricistas e cinco mecânicos) com treinamento interno e curso de mecânica no Senai.
